潜入取材！　フロントフォーク再メッキの出来るまで
東洋硬化工場社屋
今回、取材させて頂いたのは、リンクページでおなじみの「東洋硬化」さんです。工場の広さは、敷地1200坪、建物700坪、社員数約５０名ということで、思っていたより大きな工場でした。建設用重機の油圧シリンダーなどの工業用硬質クロームメッキを専門に、昭和３５年より操業なさってます。
本格的にバイク用のインナーチューブのメッキを始められたのは、数年前だそうですが、今では一ヶ月に１００〜１５０本の依頼が全国各地より来るそうです。
また、チタンなどを使った表面コーティングも行っていらしゃいます。

では、さっそく工場のなかへＧＯ！
メッキ剥離槽
まず、送られてきたインナーチューブは、マイクロメーターによる寸法確認、錆の状態、打ち傷の有無、曲がりなどの受入検査の後、古いメッキを落すため、剥離専用の槽に浸けられます
研削加工が出来ない窪み部分（溶接痕）を研掃するため、ブラスト加工を行ってます。
円筒研削盤
次に、表面の錆痕が無くなるところまで、円筒研削加工がなされます。円筒研削盤は研削用砥石と被加工物がともに回転しながら、被加工物が軸方向にスライドしていき加工していきます。加工面には冷却と砥石の目詰まり防止の為の専用研削用液（水溶性）がかけられます。
矢印の部分は、押し付けられた研削砥石によって，被加工物がたわんで仕上精度が狂わないように、中央部分を押えておく「振れ止め」で、その押え加減は、職人さんの長年の経験と勘によって決められます。
極端に錆の深いものは、事前に肉盛加工する場合もあるそうです。
研削加工後の表面です。
錆は完全に除去されています。
職人さんの、鋭い目が光り、マイクロメーターがさっとあてられます。
研削盤による加工が終わると、バフで磨かれた後、電極用の治具が取り付けられ、メッキしたくない部分はマスキング（水色のテープ）がされます。
メッキ前のバフ掛け後の、表面です。メッキ後と見まちがうほど、ピカピカです。
メッキ槽は７つあり､電圧、電流、液温は制御盤で管理されています。
メッキ槽の中を覗いてみると、醤油みたいな色のメッキ液から盛んにガス（水素ガス+酸素ガス）が出てます。
通電中は、ガスとともにミスト化したメッキ液が、飛散するのを防ぐ為に、布カバーがかけられます。メッキ液の主成分は、無水クロム酸（250ｇ/ｌ）、硫酸（2.5ｇ/ｌ）などで、＋側の錫・鉛・アンチモンの合金板と−側のメッキするものとの間に１５Ｖ・５０００〜１００００Ａの電気がかけられ２〜３時間、場合によっては二昼夜浸けられることもあるとか。驚き！メッキ層は､一時間に約２０ミクロンが形成されるそうです。

東洋硬化さんでは、密着性と耐腐食性向上の為に、クロームメッキを２層にしているとの事。
メッキ層から上がると、表面は”燻し銀”という感じ。端部には、"ハナ”と呼ばれる結晶状のクロームが見えます。
　また、メッキの付き方は均一にはいかず、若干中央部が薄く端部が厚くつくそうで下図（解かりやすいように極端に書いてますが・・）のようになります。したがって次の仕上研削工程で修正する為、仕上寸法より大きくなるまでメッキが付けられます。
メッキが終わると、もう一度円筒研削盤にかけられ、
規定寸法に仕上られます。
そのあと仕上のバフ加工がされ、完成です。
完成したＪＴ６０のインナーチューブ。あんなに錆でブツブツしていたのに、嘘みたい。まさに新品の輝き！
気になるお値段は１本、１５,０００円。これを高いと見るか安いと見るか、いずれにしてもメーカー在庫のない旧車には朗報と言えるのでは・・・。
メッキ前はこうでした。

今回、説明と工場案内をして頂いた「東洋硬化」の小野専務様
　寸法精度は？と言う問いに「２/1000ミリの寸法精度技術を持っているので、安心してお任せを」という頼もしいお答えを頂きました。
最後に、メッキのエキスパートとして、防錆に対するアドバイスをお願いしましたところ、

「クロムメッキの表面には、目に見えない微細なクラックがあり、そのクラックが、母材に達した時錆が発生し始めます。しかし、逆にそこに油分を保持しつづけることができます。硬質クロムめっきが施工された部位を錆させないためには、常時、少量の油分補給を行うことが必要です。」

ウ〜ン､なるほど目から鱗！デス。
こんな機械もありました。
工場で見つけた機械群